Wäscherei Bodensee AG: VarioJet stärkt den USP

Lückenloser Formteiletransport zur Einlaufkammer des Finishers.

„Natürlich haben wir uns auch Angebote anderer Anbieter eingeholt und verglichen“, betont Marco Wäckerlig, Geschäftsführer der Wäscherei Bodensee AG in Münsterlingen in der Schweiz. Nach sorgfältiger Prüfung entschieden er und Betriebsleiterin Elisabeth Chromicz sich für die Investition in unseren VarioJet FTS 406 G. „Die robuste Bauart und die vereinfachte Montage aller Bauteile haben uns überzeugt“, so Wäckerlig: „Begeistert sind wir außerdem von der Tatsache, dass sämtliche Ersatzteile auf dem freien Markt erhältlich sind. Das ist zum einen eine Kostenfrage, zum anderen sind wir dadurch genau so flexibel, selbstbestimmt und unabhängig, wie wir uns das wünschen. Das ist ein einzigartiger Vorteil, den Fintec seinen Kunden bietet.“ 

„Unsere Kunden erwarten größtmögliche Flexibilität, Individualität und schnelle Verfügbarkeit. Das ist unser USP: unsere Alleinstellung als Dienstleister in einem hart umkämpften Wettbewerb in der Bodensee-Region“, betont der Betriebswirt mit Branchenerfahrung jetzt in einer Reportage in der Fachzeitschrift RWTextilservice. Eine weitere positive Referenz für uns als international anerkannter Spezialist für Finishtechnik und Formteilebearbeitung, über die wir uns natürlich sehr freuen.

Alleinstellung durch bedarfsgerechte Vollversorgung

Mit ebenso individuellen wie flexiblen Serviceleistungen hat sich unser Kunde auf der schweizerischen Seite des Bodensees seine gute Marktposition geschaffen und eine hohe Akzeptanz bei den Kunden: zu 60 Prozent im Gesundheitswesen, zu 30 Prozent in Hotellerie und Gastronomie, zu 10 Prozent in der Industrie. Die Wäscherei ist in der Lage, mit ihrem Spektrum an Miettextilien auf nahezu sämtliche Kundenwünsche einzugehen.

„Das ist für ein Unternehmen unserer Größe außergewöhnlich und macht uns auch wirtschaftlich attraktiv“, unterstreicht Marco Wäckerlig. Im umfassenden Pressebericht erläutert er die Erfolgsstrategie des Traditionsunternehmens in der Schweiz. Er bietet Einblicke in ein ausgereiftes Betriebs- und Technikkonzept, das auf der Erkenntnis beruht, dass Qualität als Schlüsselkompetenz heute nicht mehr ausreicht, um sich als textiler Dienstleister zu behaupten. Schon gar nicht an einem Standort, an dem erfolgreiche Wäschereigeschäfte nicht über den Preis gemacht werden!

Ökologie und Ökonomie im Einklang

Seit im Jahr 2006 die ehemalige Zentralwäscherei Thurgau aus dem Spitalverbund ausgegliedert und mit der Wäscherei Rutishauser AG zusammengeführt wurde, geht die Wachstumskurve kontinuierlich nach oben. Die nach dem Zusammenschluss neu gegründete Wäscherei Bodensee AG investiert im Zuge der nachhaltigen Expansion ebenso konsequent wie zielgerichtet. Rund 30 Prozent der Miettextilien sind Formteile; speziell im Bereich Berufskleidung steigt die Nachfrage kontinuierlich. Diese Entwicklung habe eine weitere Modernisierung und Erweiterung in der Formteilebearbeitung erforderlich gemacht, so Wäckerlig.

Die Anforderung an Fintec als Technikpartner der Wahl lautete: Die Verdoppelung der Kapazität, von bisher 800 auf 1.600 Teile pro Stunde! Neben der Optimierung der Finishqualität und Leistungsfähigkeit hatte der Aspekt Energieeffizienz größte Priorität. Die Vereinbarkeit von Ökonomie und Ökologie sind im Leitbild der Wäscherei Bodensee AG fest verankert. „ Auch darum haben wir uns für den energiesparenden VarioJet FTS 406 G in der gasbetriebenen Ausführung entschieden“, unterstreicht der Geschäftsführer.  

Der VarioJet FST 406 G fügt sich nahtlos in das Gesamtsystem zur Formteilebearbeitung ein.

Alle Anforderungen erfüllt!   

Abgesehen davon habe Fintec alle Kernanforderungen erfüllt: Energieeffizienz, Variabilität sowie Kompatibilität mit den Maschinen anderer Fabrikate im vorhandenen Finish-System. „Christoph Papritz von der Vega Systems Switzerland AG und die Firma Fintec haben uns von Anfang an ein überzeugendes Konzept vorgelegt, alle Sonderwünsche berücksichtigt und schließlich problemlos realisiert“, ergänzt Wäckerlig. So wurden unter anderem die Funktionen ‚Überwachung herunterfallender Teile‘ sowie eine automatische Sprühdampfdruckregelung in den Tunnelfinisher integriert. „Diese Funktionen sind für uns nun enorm hilfreich, da wir täglich rund 13.000 Formteile bearbeiten, die sich in Warenart und Qualität völlig unterscheiden. Bereits nach kürzester Zeit konnten wir unsere Fehlerquote minimieren und sicherstellen, dass die Qualität der absolut inhomogenen Formteile den Ansprüchen unserer Kunden gerecht wird, ob Baumwoll-T-Shirt oder OP-Kittel.“